TR - ENG
DÖSAN DÖKÜM / Ürünlerimiz
Özellikle 1000 kg kapasitenin üzerindeki Endüksiyon ocaklarında pik ve ağırlıklı olarak sfero dökümüne uygun, yüksek mukavemetli asidik karakterli astardır.
Renk beyaz, yoğunluk 1,80 gr/cm3, sinterleme sıcaklığı 1550oC çalışma sıcaklığı 1500-1530 oC civarıdır. Ambalajlar 25 kg’lık kraft torbalarda üretilmektedir. İmalat aşamasında ve ürün içerisinde çevreye zararlı kimyasal içermez. Ambalaj malzemeleri geri dönüşümlü kraft malzemedir. Pik, talaş, çelik hurdasına karbon ilave edilerek yapılan ergitmelere uygun astardır.
Alaşımlı çelik bazik karakterli ve yüksek ısıda ergidiği için bu astarda kullanıma uygun değildir. Ocak astarı değiştirilmeden bir kaç ocak çelik alınabilinir. Ancak ocak astarı çelik öncesi ve sonrası kontrol edilmelidir. Astar kalınlığının 2/3’nün sertleşmesi görüldüğü zaman astar yenilenmelidir. Her 20 ocakta ocak ağzı açılarak sinter kalınlığı kontrol edilip astarda bobin tarafında 1/3’den fazla gevşek malzeme varsa ocak ağzı tekrar yapılıp ergitme işlemleri devam edilebilir.
Ocak tabanında ve bobin bölgesinde REFRACTER ASİDİK ASTAR kullanılmalıdır. Ocak ağız kısmı ve yolluk bölgesi astar içerisine % 6-10 oranında modül 3 sodyum silikat (cam suyu) katılarak uygulanabildiği gibi REFRAC ASİDİK ASTAR 408 de cam suyu ile beraber kullanılabilir. Böylece ocak üst kısmındaki astarın yapısının mukavemeti artırılmış olur.
Kesinlikle ocak ağız kısmı hariç ergitmenin yapıldığı yerlere cam suyu katılmamalıdır. Astar uygulanmaya başlamadan önce endüksiyon ocağının bobin bölgesi betonu kontrol edilmeli aşınma varsa REFRAKTER BOBİN SIVA BETONU ile tamir edilmelidir.
Tamirat sonrası sıva betonu donma süresi geçtikten sonra beton önüne mikanit levha konulmalıdır. Mikanit levha astar ile bobin betonunun birleşmesini önler. Pik ve sfero ergitmede kullanılan şablon 4 mm’den küçük, yıpranmış saçtan yapılmamış olmalıdır. Zira şablon astar sinter tabakasının oluşmasında en önemli malzemedir.
Çatallaşma olması ocak alt kısmında ergimiş metalin gerekenden fazla ısınmasına ve hareketine neden olur. Bu durumda astarın aşınma ve gerekenden fazla sinter tabakasının oluşmasına neden olur. Ergitilecek malzeme ocak içerisine dikkatli konmalıdır.
Astara çarptırılan malzeme astarda sinter tabakasında tahribat yapıp astarda oyulmalara neden olur. Ocak kullanılmadığı zaman üzeri kapatılmalıdır. Son ergitme yapıldıktan sonra ocak ağzı kapatılmalı böylece astar uzun ve yavaş olarak soğumaya bırakılmalıdır.
Astar malzemesi küçük çatlakları bir sonraki ergitmede kapatma yönünde hareket eder. Büyük çatlaklar astar malzemesinin ince kısmının su ile nemlendirilip doldurulması ile kapatılmalıdır.
REFRAKTER ASİDİK ASTAR
BAZİK ASTAR
Endüksiyon ocakları için en fazla kullanılan bazik astar malzemesi magnezyum oksit (MgO)' tir ve çoğunlukla magnezit olarak bilinir. Bazik bir magnezit astar normal olarak periklas ve kil, krom oksit, silika, demir oksit ve kalsiyum oksit ile MgO' ın bileşimlerinden meydana gelir. Bağlayıcıların ilavesi daha sağlam sinterlemeyi sağlar.
Magnezit astarın en büyük dezavantajı banyodan metal kapmasıdır. Bir çelik ergitildiği zaman banyodan çatlaklara girer ve diğer ergitimde bir kısmı banyoya geçerek o ergitmenin yapısını bozabilir.
Bazik magnezit astarlar, esas itibariyle yüksek sıcaklığa ve daha koroziv cüruflara maruz kalacak çelik endüstrisinde kullanılmaktadır. Bunların demir dökümhanelerde
kullanılmaları sınırlanmıştır.
Demir dökümhanelerin çalışma sıcaklığında silikanın, gerçekte fazla bir genleşme veya çekmesi yoktur.
REFRAKTER ATEŞ BETONU
Proje ve isteğe göre istenilen spektlerde ateş betonu;
Refrakter tuğla örmede kullanılan harçlar yüksek ısı yalıtımı gerektiren tüm işlemlerde kullanılır.
- Çok yüksek erken mukavemet ve yayılma özelliği nedeniyle yapı kimyasalları sektöründe hızlı tamir harçları, zemin tesviye harçları, seramik yapıştırıcı ve tıkaç harcı üretiminde kullanılıyor.- İkinci en önemli kullanım alanı ise refrakter sektörüdür. Burada da monolitik refrakter üretiminde Isıdaç 40 kullanılmaktadır. Yani 13000C'ye kadar yüksek sıcaklığa maruz endüstriyel fırın, tesis ve alanlarda ihtiyaç duyulan refrakter harç betonların imalinde kullanılmaktadır.
- Bu kullanım alanlarının dışında Isıdaç 40, yüksek hidratasyon ısısı nedeniyle çok soğuk havalarda bile (-10 ºC) kullanılabilmektedir. Yine özellikle çok yüksek erken mukavemet ve yüksek aşınma direnci özelliği nedeniyle, havaalanı pistlerinde, köprülerde, baraj savaklarında, otoyollar ve döşeme yollarda, madencilikte kullanılmaktadır. Biyolojik ve kimyasal etkilere yüksek mukavemet özelliği ise, özellikle dayanıklılığın kritik olduğu, boru ve atık su mühendislik uygulamalarında, kanalizasyon sistemlerinin iç kaplamalarında, endüstriyel kazanlarda, zemin kaplama betonlarında, sıva ve çeşitli onarım işlerinde, sülfatlı sulara ve deniz suyuna maruz kalan beton elemanlarda tercih edilmesini sağlıyor.
SPİNAL ASTAR
Sanayi eritme ısıtma fırın astar yalıtım malzemesi spinel ve korindon top-cap ve emzikli refrakter malzemeleri
